製造業最低成本IT解決方案特徵與要點說明
一.前言
台灣製造業大多在替國際大公司代工生產商品,在整個供應價值鏈一直都居於微笑曲線的底部,獲利一直被壓縮,稅後純益率能保持在5%已屬不容易,所以多年來一直都在追求降低生產成本,提升毛利而奮鬥不懈,常見的解決思考模式及方法都是從製程或工程面,講求如何設計如何做才能減少浪費,達到最有效率,成本最低化著手,似乎未曾思考如何整合企業功能部門的協同作業,從產品開發之材料用量表(BOM)的建立及取替代關係的維護,至業務的銷售預測展開至原材料的預估採購數量,再從採購規模經濟取得數量折扣議價談判能力,至工單備料生管物控時以最低價用料進行生產,再輔以ERP各子系統的自動化運算,串連整合全部流程而達到生產成品最低化的近乎完美境界.
如今我們從實際案例要求Cost Down的需求過程中發展出一套名為”製造業最低成本IT解決方案”(以下簡稱解決方案),從RD部門開始建立BOM時就能以最低(或較低)單價料件做為主用料件(Main Source),再配合採購部門多供應商來源的詢議價資料,做為採購原料時選擇最低(或較低)價供應商,至生管物控開立工單備料生產時,得以自動化以最低單價主用料或次用料(Second Source)發料生產,協助製造業達到生產成本最低化的要求.
二.解決方案重要特徵
lcw1960提到：
四.解決方案收費方式
1.在實際導入過程中,以講授如何協同企業功能部門間之流程及說明如何撰寫程式所花的時間計費,每小時二萬元台幣(預估可在二至六個工作天內,每天六小時完成本解決方案的傳授過程,完成天數將依導入不同模式而有長短,或貴公司資訊人員開發程式的快慢而有長短,共需加寫外掛...(恕刪)
太神奇了
我從實作中所發展出來的解決方案已經在我所屬的公司得到印證,2011第二季最理想可以降低成本(增加獲利)約1100萬,但從實際成本資料來看約降低500萬,這個解決方案確實只需要短短幾天就能傳授,當然新增的三支程式,及在您所用的ERP所改的三支程式,要看貴公司的IT人員的進度而定.
lcw1960提到：
您所用的ERP所改的三支程式,要看貴公司的IT人員的進度而定.
這做法與
(ㄅ)Oracle Inventory Optimization
(ㄆ)Oracle Advanced Supply Chain Planning
真是太便宜了
你的 30萬 與 Oracle 3000萬上線成功才收費
真是太便宜了
[庫存最佳化] 讓各企業能夠評估長期庫存投資決策，
[庫存最佳化] 是先進的庫存規劃解決方案，
[庫存最佳化] 模擬實際需求、供應與前置時間等企業供應鏈的變動，
[庫存最佳化] 建議庫存展延（inventory postponement）策略。
[庫存最佳化] 庫存展延使各企業能夠決定是否應擁有成品、
[庫存最佳化] 庫存展延使各企業能夠決定是否應擁有半成品
[庫存最佳化] 庫存展延使各企業能夠決定是否應擁有原物料庫存，
[庫存最佳化] 庫存展延使各企業能夠決定是否應擁有其儲存地點。
[庫存最佳化] 通常可以增進企業彈性，進而擁有更高的客戶服務水準，
[庫存最佳化] 可大幅降低庫存投資。
[庫存最佳化] 頂尖的最佳化技術「推測最佳化（stochastic optimization）」[庫存最佳化] 使各企業能夠在適當的地點，維持更高服務水準
[庫存最佳化] 適切產品與零配件庫存，進而節省金錢。
[庫存最佳化] 協助決定最能夠獲利的組合，並評估營收、貨源搜尋與展延策略。
你怎麼不寫成[先進庫存最佳化引擎]
你怎麼不寫成[先進供應鏈排程最佳化引擎]
替代用料用 [人工] 幫 [電腦] 找替代用料編號 ?
在 [接單生產] [設計導向] 生產事業裡
這樣用會永來不及找出替代用料
[替代規則引擎] 自動依據 [詳細規格] 比對 替代規格
:: 列如 : Acer 在上替代規則時,同廠牌規格比較高的才可以替代,
否則一定客訴!! (500GB H/D 可用 600GB 替代)
省成本的替代 可能換來退貨索賠 拒絕往來 公司倒閉
資訊工程相關、數理統計相關、數學及電算機科學學科類
電腦╱網路類：DOS、Windows XP、Java
伺服器網站管理維護、系統架構規劃、系統整合分析、軟硬體設備成本控制、
軟體工程系統開發、韌體工程開發 ?
1.熟悉IT製造業系統模組
2.熟鼎新的TIPTOP系統(ERP)
70年代的震旦同事:李志偉同學:用 TipTop 改用 Java ?
因為我們的解決方案其中有一點只是修改一下MRP的程式,所以基本上不能稱為先進排程(APS)之類的名詞.並且透過銷售Forecast展開對原材料的需求預估,再向供應商議價,取得數量折扣的好處,何況也只新增三支程式,並修改ERP已有的三支程式,總共六支程式,達到降低總製造成本約1.8%的理論值,但實際跑的結果(今年第二季)約只有降低總製造成本1%的效果.
感謝回應
albertachen提到：
省成本的替代 可能換來退貨索賠 拒絕往來 公司倒閉
I can't agree with you more.
這是許多公司面臨巨大災難的主因. 之前的華碩, 今年的宏碁, 幾把火的台塑, HTC的專利困境...
省成本容易, 管理財的乾坤大挪移罷了, 最重要的是, 替代必需符合充分且必要的條件, 省成本的替代只是充分條件, 還必需有更多的必要條件, 如品質, 供應鏈關係的穩定度, 客戶滿意度, 企業管理,...,etc., 否則只是把眼前成本省下來往後遞延, 就以HTC的專利佈局為例吧, 把作業系統成本及專利成本一直往後遞延, 成了專利弱智, 除了付微軟規費, 還急就章的買S3, 但是面臨專利侵權的巨大成本還算solvable, 就怕後路也斷了, 青山都禿了.
我們的解決方案所用的替代料都是經過客戶認可品質合格的料件,完全沒有偷工減料(實際上系統也不會允許偷工減料的事情發生),不會有何問題.
另外,請網友注意,我們的解決方案是針對製造業,不是針對品牌行銷公司或消費性產業.
我們的解決方案主要就是從採購面及生管面進行Cost down,完全依照品質合格要求的前提.
個人認為可以以多個角度來看"替代".
例如:
(a)原本的材料因環保因素需改用新材料.
(b)原本的材料因品質問題需改用新材料.
還有很多狀況,就不舉例.
替代並不一定是'以次充好',有些新材料品更佳,但價格更低,當然要盡速
採用.
我所說的替代是指取替代,一般來說,用新料取代舊料,用副料替代主料,這是取代與替代的不同處.
了解.'取代'與'替代'.
你所指的副料,是否為可替代主料的均稱之.
是得,在BOM表內所維護的都是主用料(Main Source),但可以透過建立取替代關係,建立主用料可以哪些次用料(Second Source)替代,次用料就是副料的意思.
lcw1960提到：
我們的解決方案所用的替代料都是經過客戶認可品質合格的料件,完全沒有偷工減料(實際上系統也不會允許偷工減料的事情發生),不會有何問題.
我管過大型"製造業"工廠, 面對全美最大的零售商, 從來不會說"不會有何問題", 因為正常的用料都會出問題, 客訴下來都是幾十萬美金, 美國人命格好啊. 跟偷工減料沒啥關係. 至於所謂的客戶認可的料件, 除了日本大商社派出的國家級品質管理師外, 沒有啥客戶會去細究, 但是, 當你從成本角度來看製造業時, 等於把這種巨大壓力從高階主管轉到線上作業等基層, 為了符合成本目標, 哪可能會管你品質的差異, 甚至有些"些微"的品質差異就可能釀成巨大災害.
我的意思是, 更動用料不能從省成本來出發, 成本降低只是更動用料的一種可能的結果, 至於料件品質, 沒有所謂的客戶認可, 客戶認可又能怎樣? 因為出了問題, 你供應商就是要賠.
您所說的應該是另一個層面的問題.
基本上產品不良遭客訴,原因很多,基本上不外來料不良(進料品檢未測出),或者製程不良(IPQC未把關好),或產品設計先天不良所致(EVT/DVT階段未檢測出來),我們的系統所用的料件都一定來自良品倉的料件,更非用不合格的料件替代生產,所以我才說沒有任何問題,因為系統已經在假設均為合格的材料為前提,執行生產領料作業.
乾脆幫你 用 java 寫成 LCM engine 來收租金
我並非說您的"方案"好或壞, 只是, 成本合理化的工作並非IT的直接影響, 這是管理性質的工作, IT扮演的角色是工具, 您有提到在您的公司中成功降低成本, 這是一種特例, 因為細節的處理容易些, 但是要說幾隻程式能形成一個完美的系統, 普天下的BI公司都該關門了.
我們的系統所用的料件都一定來自良品倉的料件,更非用不合格的料件替代生產,所以我才說沒有任何問題
我也沒有說您用品質不良的物件, 只是品質不只是少數物件本身的事, 細微的差異可能導致大災難. 當然, 您能成功降低成本是好事, 只不過我看不出這是幾隻程式的功勞, 是管理者太懶了.
庫存最佳化不外透過APS或MRP來規劃達成,但庫存最佳化不見得就是成本最低化,基本上這二個名詞並不相等.庫存最佳化一般來說大概可以達到資金積壓最小化的目標,但產品成本最低化並非靠庫存最佳化就能達成.
成本可以合理化
絕對不可追求最低化
用系統找出最低價很簡單...品保系統要嚴謹...廠商評價要確實
用料自動轉代用,,加工廠都可替代
會造成生產品質不穩定
Sony 不敢 LG 不敢 Acer 敢 ...
因此省 30元 省成本,售價也省了 30美金 ...
我的解決方案其實就是在合理化成本啊,只是我的方案不需要進行BPR流程,耗費人力時間打大筆金錢就可以讓產品成本製造生產達到最低化(在理想狀態下,但實務仍然會受制於內部或外部供應商的實際運作的結果),而且該方案所使用的料件都是經過客戶承認的料件,基本上品質都合乎客戶的要求,2011年第二季實際Run下來的結果約Cost down了500萬,雖然理想狀態下應可達1600萬.
我的解決方案乃屬低投資高收益的方案,希望有一天能受到台灣製造業的青睞,朝向成為顧問的生涯目標邁進.
lcw1960提到：
低投資
一小時20000元顧問費, 對台灣製造業來講, 可是超高額投資啊!
我們已前公司不是這樣報價
更貴但是看來更便宜
600萬一年(訂金 40% 成功再拿 60% , 失敗退 40%) +
Cost Down 一年總金額 6% + 每人時出差費 600元 = 看來很便宜
albertachen提到：
600萬一年
...咳...咳...咳....
雖然一小時收費二萬元,但整個方案實施最多只要5個工作天,每天只計價六小時,最多只要花60萬元,拿已經導入的一家公司其今年第二季約增加獲利500萬換算一年約2000萬來看,投資報酬率超過30倍,何況我的方案也可以統包方式,只收費30萬,換算投報率超過60倍.
坦白說,一分錢一分貨,我的收費一小時二萬元並不貴,因為投資報酬率超過30倍.
lcw1960提到：
投資報酬率超過30倍
姑妄聽之...請拿出實績! 除非您的客戶也像阿伯大的客戶是CIA的外圍廠商....都是機密~~~
我目前並無客戶,只有從我任職導入該方案的公司得出第二季所降低的成本的數據.
導入該方案能否降低成本增加獲利,只要在導入的第一天的第一個小時您就能判斷我的方案是否有效,若判斷有效再繼續進行,也才需要收費,否則生意不成仁義還在.
而且所說的降低原料採購成本也非我自己說了算,該金額乃是採購部門自行算出來的(雖然我寫的降低原料成本的計算程式也大約是500萬).
lcw1960提到：
大約是500萬
祝您生意興隆, 財源滾滾....
lcw1960提到：
我目前並無客戶,只有從我任職導入該方案的公司得出第二季所降低的成本的數據.
賽大是要您拿出實績, 不是任職公司的績效, 這差別太大了, 做生意, 客戶不刁難就要感激涕零了, 自己要乖乖站好聽訓, 任職工作, 姑且不談壓老總出來讓人乖乖聽話, 和同事即使不是每天是朝夕相處, 單單這份情誼加上文化一樣, 同事總要給個面子吧.
能夠分享交流是件好事.
我自創的解決方案分為基本模式解決方案與完整解決方案,主要為基於要導入此方案的公司的ERP系統是否有Source Code,無Source Code者只能導入基本解決方案,有Source Code者即可導入完整解決方案.
從事IT近25年終於能發展出一套解決方案,心理上甚感欣慰,期待能把這個解決方案介紹給製造業的公司,這個方案主要是從最低價原材料及Cost Down方向著手,不必執行BPR花大量人力時間及變更流程,通常製造業都在追求更有效率的生產成品,我們就是以這個觀點切入,目前正式導入一家上市公司的成果來看,已經開始看到成果,一季約降低成本增加獲利500萬,換算一年約2000萬.
我的解決方案對於原料成本佔產品成本越高比率的效果越好,營業額越高的製造業所能降低成本的金額會越大(但降低比率基本上不因企業的規模而改變).
要將一個成功的案例轉成商品, 這個商品化的過程的成本非常高, 要花大錢的, 如果要再將"商品"轉成"解決方案", 這個進階的過程叫做"燒錢", 我費盡千辛萬苦, 臥薪嘗膽才到商品化的程度, 明年才有"解決方案"雛型, 我倒覺得, 如果能把現在的績效放進您的履歷表, 找更大的公司, 升高薪水應該比較好, 但是, 如果您準備好要花大錢或燒錢, 就要專注堅持下去, 成功總是在看不見路的地方.
我的解決方案不需要商品化,因為它並非實體商品,它只是一種流程及軟體程式的結合,該方案總共要修改企業的ERP內的三支程式,以及外掛加寫三支程式,外掛程式的Spec由我們提供,程式則由要導入的企業的IT部門自行依照Spec寫程式,所以我的解決方案不需要燒錢,只要花人力顧問時間.
前幾天有位投顧的業務竟然說要幫忙行銷"製造業產品成本最低化IT解決方案",他還說我的訂價收費太低,這個解決方案起碼一個Case就要收費50萬.
其實他的訂價個人並不認同,因為一個解決方案總是要先能賣出去才有價值.
收費 500萬 + 省下的 10% ,,, 定金 3成 ,,, 不成功不收錢,,,
自動搜尋 最低價供應商 ,,
自動搜尋 替代用料 的 最低供應商 ,,
....最好笑的是::用人工輸入替代用料料號...
....接單設計導向::永遠來不及用人工敲入替代用料...
....你的替代規則引擎？ 你的 API 替代 Engine 介面 ?
....你的最低成本規則引擎？ 你的 API 成本規則 Engine 介面 ?
還有 [交期] 要能滿足
否則會是[最低投料成本][最低嫁動率]
....
還是用土法煉鋼焊接法...
....
IBM 在 Acer / Asus 最佳替代用料＋最佳庫存＋最低成本方案 ＝ 9,000萬
打對折後還有 4,500萬
要參考一下
我的解決方案已經在一家電源供應器公司導入實施中,該方案只是很簡單利用企業現有的ERP就做到了,2011年第二季Cost down約500萬,這個方案完全不必再外掛諸如SCM之類的龐大系統,也不需要專人執行試算或模擬之類的動作,省略花大錢花人力的傳統做法.
albertachen提到：
最佳替代用料
還是要人工執行建立替代關係,我的方案在這點也是避不掉.
iThome鐵人賽
看影片追技術