這個不是倒沖領料，一般分兩種:

1. 自動產生領料單，不足量時，人工在系統填寫超領單(補領單)。
2. 倒沖領料，實際發生多少，就領用多少。

您說的是，現場技術員，當使用量不足，沒有去做超領單(補領單)。
另一個問題，系統都自動做，倉庫還可以多發料出去?(可以問倉庫沒有按系統說的發料，是不是拿出去賣了??)，這個問題

1. 倉庫人員：沒有按實際(工單量)發料，沒有處理。
2. 主管不重視流程配合實務，無解。

油墨：這種東西，說貴不貴，說便宜也不便宜，也是一筆錢，所以要調整成第二種方式，倒沖領料方式處理，不使用自動領料(BOM統計)方式，去計算領料，

當這個工單，在這個使用油墨製程，結束後，技術員在系統填寫使用油墨多少量(克)，

1. 虧損量就是技術員亂填，上台報告，為什麼?造成會計成本算錯。(請會計找 技術員 要說明)
2. 當使用量過多或太少，請工程師出來解釋，當初設定的BOM 使用量使否有問題?(請會計找工程師要說明BOM 的設定?為什麼這樣設定數據有錯?)

實報實銷處理，用多少記錄多少。
這種不確定使用單位除了實報實銷之外。

還有就是多退少補招。
一次就扣除一定量。如1桶等於1000克。
補一次就扣1000。並將其列為銷耗用量物品。

基本上常看到的是第2種方式。
第1種方式大多是用在單價高，需要很準確的情況下才會用。
因為要很頻繁的進進入入處理。

參考線邊倉的作法
https://www.twblogs.net/a/5d24bbecbd9eee1e5c841122

以批量生產為原則 :
1.該批生產前油墨 B 重量 = X
2.該批生產後油墨 B 重量 = Y
3.系統自動產生領料單像是做100個A，會自動領 20 * 100,
=> 20 * 100 必須可以讓 User 修改為 (X-Y)

這樣可以達到 :
1.每一批的物料成本
2.油墨 B 實際剩餘庫存

剩下就只有生產線主管願不願意做了

分享一下我們公司遇到的情況
可能跟樓主情況不同，但可以做看看參考

我們將A原料設成自動倒扣料
但實際有時候使用500ML或是400ML
最後盤點時就出現盤盈虧很大的情況

後來討論過，才知道那個A原料其實不算原料
它只是最後在清洗器具的溶液。
我們就將他歸類成A耗材。

最後處理方式就另外開一張領料單的單別
領料方式則是一桶一桶的領(20L=1桶)

因為也剛好A耗材是現場人員都會使用到的
因此，一桶一桶做為單位的領，在盤點上就不會出太多差錯。
除非有人沒填單。

不妨問看看油墨是否為該成品原料?
或是若不需要計算成本，即可將油墨用其他方式領料
要不然也就利用其他前輩提供的線邊倉方式

建議
跳出ERP系統框架: 程式倒扣限制
回歸ERP規範原則: 企業流程改造

現場實際，有時做一個A會用 10 克油墨，做一個A用40克油墨
這是"製造工程流程"要改造

要去優化及規範"製造工程流程"
以達成"每次使用A克數差異越來越小"
這樣在ERP系統的倒扣設定就差異越來越小!
減少月底開庫存盤點單頻率!

以上希望有所幫助!

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我們公司也有使用油墨，也是有類似的問題~
A工單生產數量1000,可能要領5kg, 但是一桶油墨是8kg..
領用1桶...使用後剩下的3kg 就掛在線上，開封後剩下的的庫房也不願意收。

B工單生產數量2000,可能要領10kg油墨,因為已經有3kg在線上，所以人員只領7kg...

另外可能因為氣溫的關係，冬天與夏天同產品同數量，使用的油墨量也會不同。

造成計算成本的時候
A工單的油墨成本是8kg
B工單的油墨成本是7kg..
WIP倉的控管，因人力不足，只記錄月底wip數量，無法紀錄每張工單wip..

所以基本上是財務人員在抓資料看相同種類品項的生產成本比較，
如果差異過大或過小就會特別抓出來分析，不然就會如上述計算成本的條件認列。

我覺得這比較算是管理問題，沒用完的部分要退回到系統上。