常會有多機種使用同一款LED的情況 => 重點: 同一款LED : 是不是一模加一樣的東西 ?
如果:是=>那為什麼要為不同產品分別備料? 這除增加公司的庫存金額外也增加倉庫的作業"麻煩" (因為倉庫還要分產品用來管理一模一樣的東西,這不是很奇怪嗎?)

貴司以前可能遇到 LED 的備料不足,眾多工單在搶 LED 的現象. 進而演變成:依產品別來備 LED, 以預防LED被其他產品用掉.
=>依經驗來看:
效果不好的話=>就有人駡:倉庫爛,管理不良.
效果好:就好好的統計一下庫存,可能會庫存過高(庫存健康亮紅燈).

書本說的解決方案: MRP+安全存量
=>前提是:工單的齊料率要够好.而且生產時程要够準.採購L/T也够正常(市場缺貨情況不嚴重)

可行的方案(我以前的作法): 在ERP中:善用"儲位"(拿儲位來記錄機種)及批號(記錄進貨年月),一來可以知道各機種的備料狀況及在庫時間
=> 每天出報表檢查庫存的"健康"狀況
=> 老闆要"確實"要求各相關單位要維持"庫存"的健康狀況.
(庫存過高的機種就吐出來, 庫存過久的就快用掉)

提供我的小方法如下:

1. 批號: LED不同批號給不同機種用
2. 儲位: LED放在不同儲位給不同機種用
3. 找不同半成品階: 就是先 生產到 A B 機種不同的半成本階後入庫
   比如
   A機種 有 圓形半成品品號A1=LED+圓形外殼
   B機種 有 方形半成品品號B1=LED+方形外殼
   做成不同半成品後
   就不會讓A機種不小心用掉B機種的庫存量
4. MRP: 很費腦也費$

以上4種方案可以混合使用!

希望能幫您一個小忙!

要考慮實在生產流程
批次進出原料是否需要相關控制? 需要來料批次跟進?
以往我使用最簡單的方式, 是設立 virtual reserve 倉, 將已配額的raw material 調入

設立 BOM 也是方法

分儲位或批號