一款BOM生產會有同時不同配方生產，如何解決原料需求量系統分析
舉例實際情況A產品
工單需求100個A，但可能會是A-1模具做50個，A-2模具做50個
導致MRP單純分析的模具用量會有偏差
上述例子應該是要發 50 * 5 + 50 * 7 原料
但單純以MRP分析預設模具是A-1，原料需求量 = 100 * 5
請問前輩們是否有系統經驗，感謝!
已邀請的邦友 {{ invite_list.length }}/5
建議拆成兩張單 (至少拆成子單) ，ERP 最重環節在於成本管控、物料成本、終端的利潤分析，該情況在一張單中，最終利潤會無法正確處理，所以建議拆成兩張單
聽過類似的經驗
01.判斷第一順位產品
02.判斷產品 %數
A-1模具 50%
A-2模具 50%
這個可能要看設定上要如何調整。
(PS : 但我只是聽說，看有沒有其他大神可以幫忙補充的.. )
首先跟您釐清一下
A-1模具，需要5克原料，產生5克水口料
A-2模具，需要7克原料，產生3克水口料
1.各是幾模幾穴呢?
2.ERP BOM 應該是可以用所謂的替代料來做(主副料)
要解這個問題嚴格講起來與BOM沒有很大的關係.
要從工單下手:
各開一張工單, 因為工單的用料需求,會轉為MRP的需求量. 這樣MRP的計算才會正確。
說明:
在這個例子中,BOM上面用料的料號屬於"建議"用料及"建議"用量，
工單上面的應發料號及應發料量:是屬於"確定"用料。這樣MRP的計算才會精準的計算出:新料及口水料的需求量。
可以用BOM的方式解決，但是就是成品要區分二個品號，互相設定關聯產品，並且在BOM中要建立工站、工藝或製程的設定(方便表達後面文章稱呼"工站")。依據模具設定不同工站及用料，在展開工單時生管依據排程確認可以用的模具來開工單
iThome鐵人賽
看影片追技術