近日大家身受餿水油毒害，連帶導致GMP這個所謂優良食品的認證標章被打上一個大問號，究竟消費者還能相信誰? GMP全名為Good Manufacturing Practice，中文為「良好作業規範」，目的是給予合乎「良好作業規範」的廠商一紙證明，讓消費者選擇商品時有所依據。
也就是所謂的品保(Quality Assurance)，但查看GMP認證作業流程，發現除了現場評核外，也有產品檢驗，以及追蹤管理等程序，亦即廠商的作業流程必須符合規範，確保製程安全、衛生，而且產品也必須通過品管(Quality Control)檢驗，確認品質良好。由此可見，再認證的過程中，相關單位並沒有確實執行細節，或者因為細則定義不清楚，因此有許多程序被簡化、蒙混處理，當然還有另一種可能，就是執行人員失職，無視於管理規定，睜一隻眼閉一隻眼讓廠商輕易過關。
然而今天我們不談GMP的失職與否，而是透過這一事件，回頭來檢視自己手邊的專案，是否也有類似的情況發生，又該如何處理? 原以為「良好作業規範」只是針對流程管理進行評核，以一般的專案來說，風險監控就是在預防品質出現落差的一種方式，相當於GMP認證流程中的追蹤管理。只是我們要追蹤的是什麼? 若你是真心希望產品符合需求，而非 more...
最後一關的追蹤管理是有問題的..
在台灣，前面七個流程一旦過關，等同於拿到一輩子的護身符一樣，除非你出大事,那就另當別論。
在紐西蘭，他們不但認證嚴格，連事後追蹤的工作也不馬虎，對於食安工作，後續追蹤是每年都會定檢，主管機關對於轄區內的廠商，更是有不定期抽檢的權利，如此為民食安把關，這才是一個真正有效的流程...
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樓主貼上來的最後一關，似乎只是看看而已，沒有下文的怠覺啊....
以台灣食安問題來看，個人認為主管機關太多太複雜，而且權責不清、人力不足這3個問題點導致長久以來廠商大鑽漏洞黑心錢。
而就專案來說，專案的品質應該是從專案開始就必須有QA的品保人員參與，這樣才能定義出每個Delivrables到底該如何驗證，而非PM或Team member自己定義什麼是"done"。而且隨著專案的進行，QC需要在每個階段不斷地檢驗團隊產出物，如此流程與產品管制雙管齊下，才有可能交付出符合客戶期望的品質。
所以，每個Iteration都應該要求團隊自我管理，畢竟QC的測試時間通常離交付給客戶的時間很近，QC能有多少機會找出全部問題？這是可議的！倘若QC時間不夠，客戶收到的成品絕對是打過折的，如此想當然爾，就會產生許多專案變更、爭議！何苦來哉？
最後，我想表達一下，"專案"是暫時性的任務，而食安屬於"營運"層級的任務，其實2者不能類比的！專案有固定的範疇、固定的預算與時間；營運則是長久的經營，需要監理制度、人力資源、稽核...層層把關。所以，個人建議樓主能找"專案"來類比【品質】這個議題會比較恰當！
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