詹姆斯·沃馬克（James Womack）提出的精益思 (Lean Thinking) 想旨在提供一種新的方式來思考如何組織人類活動，從而在消除浪費的同時為社會帶來更多的利益和對個人的價值。精益企業可以通過使客戶滿意度與員工滿意度保持一致來實現更高的增長，從而持續增長。他們還尋求提供創新產品或服務，同時最大程度地減少對客戶，供應商和環境的不必要的超額成本。

精益思想認為浪費必然是由流程的組織方式產生的。精益轉型的五個步驟如下：

從最終客戶的角度來確定產品系列的價值。

1. 確定每個產品系列的價值流中的所有步驟，並儘可能消除那些不會創造價值的步驟。
2. 使創造價值的步驟緊緊進行，從而使產品平穩地流向客戶。
3. 隨著流程的引入，讓客戶從下一個上游活動中獲取價值。
4. 當指定了價值時，將識別價值流，消除浪費的步驟，並引入流動和拉動，再次開始該過程，然後繼續進行直到達到完美狀態，在此狀態下，完美的價值得以創造而沒有浪費。

編輯此圖

繪製價值流並尋找浪費

精益思維的基本見解是，如果您培訓每個人以識別浪費在自己工作上的時間和精力，並通過消除此類浪費來更好地共同努力以改進流程，那麼最終的企業將以更少的成本提供更多的價值，同時發展每個員工的能力。自信，能力和與他人合作的能力。

價值流圖（VSM）是識別浪費，減少過程浪費的基本工具。對於希望在精益旅程中進行計劃，實施和改進的組織，它是必不可少的精益工具。VSM幫助用戶創建可靠的實施計劃，該計劃將最大限度地利用其可用資源，並幫助確保有效地使用材料和時間。價值流分析是功能強大的計劃工具，可優化消除浪費的結果。

什麼是浪費 (Waste)？

浪費可以是時間，材料和勞力的形式。但這也可能與技能集的使用以及不良的計劃有關。VSM有助於優化工藝步驟並消除浪費，只有在生產的每個階段都增加了真正的價值。

“從客戶的角度看什么是沒有增加價值的活動要素”

最初設想豐田生產系統時最初設想了七種形式，當西方世界採用精益方法時又增加了第八種形式。在這裡，有7/8的廢物以生產過程為導向，而第八種廢物則與管理層利用人員的能力直接相關。

可以更輕鬆地記住它們的技巧是縮寫“ DOWNTIME”：

1. 缺陷(Defects ) – 不合規格的產品或服務，需要資源來糾正。
2. 生產過剩 ( Overproduction) –在準備出售產品之前生產過多的產品。
3. 等待中 ( Waiting) -等待上一步完成的過程。
4. 未利用的人才 ( Non-Utilized Talent) –沒有有效參與流程的員
5. 運輸 ( Transportation) –將執行該過程所需的物品或信息從一個位置運輸到另一個位置。
6. 庫存 ( Inventory) –閒置（未處理）的庫存或信息。
7. 運動 ( Motion)–由於工作空間佈局，人體工程學問題或搜索放置不正確的物品而導致人員，信息或設備不必要的運動。
8. 額外處理 ( Extra-Processing) –執行生產功能正常的產品或服務不必要的任何活動(高於客戶要求的質量)。
   要記住這8種浪費，您可以使用首字母縮寫“ DOWNTIME”。

價值流圖

VSM是一種特殊類型的流程圖，它使用稱為“精益語言”的符號來描述和改進庫存及相關信息的流程。它將兩個強大的工具合二為一。

1. 價值分析將那些在客戶眼中增加價值的步驟與那些在客戶眼中沒有價值的步驟區分開來
2. Flow Analysis計算在每個步驟上花費的時間。

這清楚地表明了在非增值活動上花費的時間和精力，業務成本，並為減少浪費和簡化流程奠定了基礎。

可以按照以下步驟使用流程圖軟件創建價值流圖：

1. 價值流映射的第一步是繪製不同流程步驟的流程框，從信息流區域中的供應商端到客戶端開始。
2. 第二步在稱為“物料流”的信息流部分下，為不同類型的生產步驟繪製不同類型的處理框。
3. 價值流映射的第三步是位於每個流程（或生產步驟）下方的DATABOXES，其中捕獲了映射中繪製的每個流程步驟的數據。VSM設計可能感興趣的信息可以放在此處。
4. 第四步是繪製過程框之間的連接方法。
5. 第五步描述了將客戶和供應商鏈接到流程。

第五步是VSM底部的LEAD TIME LADDER，它顯示了價值流中時間的不同方面。下面的示例顯示了典型的價值流圖可能是什麼樣的：

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